На прикладі заводу Renault в іспанській Паленсії показано, як штучний інтелект, датчики та наскрізна цифровізація впливають на якість автомобілів, темпи випуску й конкурентоспроможність бренду.
Контроль якості в реальному часі
На фінальних етапах складання в Паленсії ключову роль відіграє автоматизований контроль. Навіть такі, здавалося б, прості операції, як зачинення дверей, аналізуються за допомогою мікрофонів і алгоритмів машинного навчання. Система здатна вловити ледь помітні сторонні звуки, які людина зазвичай не розрізняє. В одному з випадків сигнал тривоги був викликаний невеликим ослабленим пластиковим фіксатором усередині дверей.
Раніше подібні дефекти могли проявитися лише після сотень або тисяч кілометрів експлуатації. Тепер їх усувають ще до того, як автомобіль зійде з конвеєра, що знижує гарантійні витрати та запобігає майбутнім зверненням до сервісу.
Датчики й камери на кожному етапі
На складальній лінії використовуються 3D-камери та системи машинного зору, які перевіряють точність встановлення розʼємів, затягування колісних болтів і геометрію кузовних зазорів. Навіть відхилення на частку оберту болта або мінімальний перекіс дверей фіксуються автоматично. У разі виявлення помилки конвеєр зупиняється, а система підказує, де саме і як необхідно виконати коригування.
На заводі діє близько 1 000 таких контрольних точок. Щодня тут збирають приблизно 555 автомобілів, і кожен із них проходить цифрову перевірку ще під час виробництва.
Цифрові двійники та обʼєднані заводи
Кожен вузол і кожен автомобіль має свого віртуального цифрового двійника. Усі 25 заводів Renault обʼєднані в єдину систему моніторингу, яка дає змогу відстежувати виробництво в режимі реального часу. Керівництво бачить поточні обсяги, замовлення, відхилення та потенційні ризики ще до того, як вони переростають у проблему.
Система здатна прогнозувати збої в постачанні та заздалегідь сигналізувати про нестачу компонентів. У результаті точність дотримання строків поставок зросла приблизно на 20 відсотків.
Швидкість, спрощення та зменшення відмов
Цифровізація дала змогу скоротити кількість деталей в автомобілях. Наприклад:
- Renault Megane — близько 1 080 компонентів
- Renault 5 — близько 825 компонентів
- Twingo зразка 2026 року — близько 650 компонентів
Розробка нових моделей тепер займає близько двох років замість чотирьох, а складання одного Renault 5 — приблизно 10 годин. Для порівняння, у багатьох конкурентів цей процес триває від 15 до 25 годин.
Також упроваджено нові виробничі процеси, зокрема двоколірне фарбування кузова за один прохід. Роботи наносять два кольори одночасно з міліметровою точністю, скорочуючи операцію до кількох хвилин.
Результат і значення для ринку
Головна мета цих змін — підвищення якості та конкурентоспроможності, насамперед у протистоянні з китайськими автовиробниками. Після впровадження комплексних цифрових систем кількість гарантійних звернень скоротилася приблизно вдвічі, а нові автомобілі Renault демонструють значно меншу ймовірність відмов.
Висновок
Досвід заводу в Паленсії показує, що майбутнє автопрому формується вже сьогодні. Штучний інтелект і наскрізна цифровізація стають не експериментом, а базовим інструментом підвищення якості, швидкості та надійності серійного виробництва.
