На примере завода Renault в испанской Паленсии показано, каким образом искусственный интеллект, датчики и сквозная цифровизация влияют на качество автомобилей, скорость выпуска и конкурентоспособность бренда.
Контроль качества в реальном времени
На финальных этапах сборки в Паленсии ключевую роль играет автоматизированный контроль. Даже такие, на первый взгляд, простые операции, как закрывание двери, анализируются с помощью микрофонов и алгоритмов машинного обучения. Система способна уловить едва заметные посторонние звуки, которые человек, как правило, не различает. В одном из случаев причиной сигнала тревоги оказался небольшой ослабленный пластиковый фиксатор внутри двери.
Раньше подобные дефекты могли проявиться только спустя сотни или тысячи километров эксплуатации. Теперь они устраняются ещё до выхода автомобиля с конвейера, что снижает гарантийные расходы и предотвращает будущие обращения в сервис.
Датчики и камеры на каждом этапе
На сборочной линии используются 3D-камеры и системы машинного зрения, которые проверяют точность установки разъёмов, крепление колёсных болтов и геометрию кузовных зазоров. Даже отклонение на доли оборота болта или минимальный перекос двери фиксируются автоматически. При обнаружении ошибки конвейер останавливается, а система подсказывает, где именно и каким образом требуется корректировка.
На заводе действует около 1 000 таких контрольных точек. В день здесь собирается порядка 555 автомобилей, и каждый из них проходит цифровую проверку ещё в процессе производства.
Цифровые двойники и объединённые заводы
Каждый узел и каждый автомобиль имеет виртуальный цифровой двойник. Все 25 заводов Renault объединены в единую систему мониторинга, которая позволяет отслеживать производство в режиме реального времени. Руководство видит текущие объёмы, заказы, отклонения и потенциальные риски ещё до того, как они превращаются в проблему.
Система способна прогнозировать сбои поставок и заранее сигнализировать о нехватке компонентов. В результате точность соблюдения сроков поставок выросла примерно на 20 процентов.
Скорость, упрощение и снижение отказов
Цифровизация позволила сократить количество деталей в автомобилях. Например:
- Renault Megane — около 1 080 компонентов
- Renault 5 — около 825 компонентов
- Twingo образца 2026 года — около 650 компонентов
Разработка новых моделей теперь занимает около двух лет вместо четырёх, а сборка одного Renault 5 — порядка 10 часов. Для сравнения, у многих конкурентов этот процесс занимает от 15 до 25 часов.
Также внедрены новые производственные процессы, включая двухцветную окраску кузова за один проход. Роботы наносят два цвета одновременно с миллиметровой точностью, сокращая операцию до нескольких минут.
Результат и значение для рынка
Главная цель этих изменений — повышение качества и конкурентоспособности, прежде всего в противостоянии с китайскими автопроизводителями. После внедрения комплексных цифровых систем количество гарантийных обращений сократилось примерно вдвое, а новые автомобили Renault демонстрируют значительно меньшую вероятность отказов.
Вывод
Опыт завода в Паленсии показывает, что будущее автопрома формируется уже сегодня. Искусственный интеллект и сквозная цифровизация становятся не экспериментом, а базовым инструментом повышения качества, скорости и надёжности серийного производства.
